연구 개발에서 화학 프로젝트의 전체 산업 생산에 이르기까지 종종 "마지막 마일" 이라고 불리는 파일럿 테스트는 최종 단계 이상의 것을 포함합니다. 파일럿 테스트에서 산업화로 전환하려면 공정 경로를 마무리하고 전체 화학 공정 흐름을 시뮬레이션하고 재료 및 에너지 균형을 계산하는 포괄적 인 준비가 필요합니다. 또한 보조 공정 경로 선택 (예: 용매 회수, 벌크 고체 수송, 고 융점 물질 전달, 제품 정화 및 유틸리티 시스템), 반응 및 분리를위한 핵심 장비 선택 및 설계, 장비 레이아웃 및 예비 공장 구조 최적화, 최종 설정 결정 (스키드 장착 또는 전통적인 공장 설계), 자동화 장비 및 계획 선택, 운영 및 분석 절차 초안 작성, 시작 및 종료 문제에 대한 비상 계획 및 기술 지원을 준비합니다. 경험 많은 엔지니어가 이러한 각 측면을 신중하게 고려하고 설계하는 경우에만 전체 화학 시스템이 효율적으로 작동 할 수 있습니다. 안전하고 안정적으로 화학 생산에 대한 강력한 지원을 제공합니다.다저스산업 기술을 배양하고 산업화 프로세스의 모든 단계를 통해 고객을 안내하는 데 전념하여 대규모 생산으로의 원활한 전환을 보장합니다.
1) 공정 흐름 결정: 여기에는 적절한 생산 방법을 선택하고, 원료 취급 방법을 정의하고, 반응 및 분리 공정을 설계하는 것이 포함됩니다. 예를 들어, 화학 공학 설계에서 공정 설계에는 실험실 규모의 개발 단계에서 사용되는 촉매 및 반응 조건과 산업 설계 경험을 기반으로 적절한 반응 장비 및 흐름을 선택해야합니다. 궁극적으로 원료를 대상 제품으로 변환합니다.
2) 전체 프로세스 흐름에 대한 시뮬레이션 계산: 고급 프로세스 시뮬레이션 소프트웨어는 관련된 모든 프로세스에 대한 시뮬레이션 계산을 수행하는 데 사용됩니다. 이는 작동 조건, 전환율, 반응 시간 및 실험실 및 파일럿 규모 테스트에서 얻은 물리적 특성 데이터를 기반으로하며 이에 따라 소프트웨어의 물리적 특성 데이터를 조정합니다. 이 프로세스는 에너지 및 재료 균형 데이터를 생성하여 프로세스 설계의 다음 단계를위한 기반을 제공합니다.
3) 장비 선택 및 레이아웃: 공정 요구 사항에 따라 적합한 화학 장비가 선택되며 장비 간의 레이아웃은 원활한 재료 전송을 보장하도록 설계되었습니다. 고체 및 고융점 물질과 같은 물질의 경우, 더 짧은 전달 경로가 우선시된다. 대구경 파이프 라인은 효율적이고 원활한 생산 흐름을 보장하기 위해 초기 장비 레이아웃에서 신중하게 고려해야합니다. 또한 특정 장비의 리프팅 및 유지 보수에 특별한주의를 기울여 후속 작동 단계에서 설치 및 유지 보수가 용이합니다. 여기에는 사용할 기계 유형, 장비 배치 및 재료 흐름 방향을 결정하는 것이 포함됩니다.
4) 안전 조치 및 환경 보호: 설계 과정에서 화재 및 폭발 예방과 같은 안전 문제를 고려해야합니다. 고독성, 고온 또는 고압 조건을 포함하는 공정의 경우 작동 중 작업자의 안전을 보장하기 위해주의를 기울이고 생산 중 환경 오염을 줄이기위한 조치를 취합니다.
5) 최적화 된 자원 활용: 공정 설계로 원료 사용을 최적화하여 낭비를 줄이고 자원 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 정제 공학에서, 반응 조건을 최적화하면 원료 전환율을 증가시키고 부산물 생성을 감소시킬 수 있다.
6) 제어 및 모니터링: 설계 프로세스에는 생산 안정성과 일관된 제품 품질을 보장하기 위해 계측기 선택 및 효율적인 자동화 제어 시스템 구현이 포함되어야합니다. 주요 공정 품질 관리 지점에는 적절한 샘플링 위치가 장착되어야하며, 필요한 경우 온라인 분석 장비를 사용하여 생산 중에 실시간으로 다양한 매개 변수를 모니터링 할 수 있습니다.
공정 설계는 전체 생산 라인의 전반적인 효율성, 제품 품질 및 생산 비용을 결정합니다. 우수한 공정 설계는 원활한 생산을 보장하고 에너지 및 재료 소비를 줄이며 제품의 시장 경쟁력을 향상시킵니다.
공정 설계를 기반으로 핵심 장비의 설계는 생산 라인의 효율적인 작동을 보장하는 데 핵심입니다. 주요 장비는 일반적으로 포함폴리머 반응기분리기 및 압축기, 직접 디자인생산 라인의 용량 및 안정성 결정. DODGEN은 중합 반응기, 마이크로 리액터, 낙하 필름 흡수 장치, 포장 및 타워 내부,용융 결정화기, 떨어지는 필름 증발기 및 강제 열교환기.
장비 디자인 포함:
1) 장비 구조 및 차원 설계
● 구조 설계: 공정 요구 사항, 재료 특성 및 분리 원칙에 따라 적절한 장비 구조를 설계하십시오. 예를 들어, 높은 융점 재료를 보유한 저장 탱크 및 타워의 경우 재킷 또는 하프 파이프 가열을 추가하십시오. 열에 민감한 재료가있는 증류 칼럼의 경우, 열 기본 직경을 줄여 체류 시간을 줄입니다.
● 치수 설계: 장비의 직경, 높이 및 벽 두께와 같은 주요 치수를 결정하여 강도와 안정성 요구 사항을 충족하면서 충분한 재료를 보유 할 수 있도록합니다.
2) 재료 선택 및 강도 검증
● 재료 선택: 처리되는 재료의 특성 (부식성, 온도, 압력 등) 및 스테인레스 스틸과 같은 장비의 작동 환경에 따라 적절한 재료를 선택하십시오. 티타늄 합금, 비금속 재료 또는 탄소강.
● 강도 검증: 장비가 작동 압력, 온도 및 기타 조건에서 변형되거나 파열되지 않도록 강도 검증을 수행하십시오. 3) 유체 역학 설계
● 입구 속도: 적절한 입구 속도를 설계하여 장비의 균일 한 재료 진입을 보장하여 로컬 과부하 또는 막힘을 피하십시오. 특정 요구 사항이있는 재료의 경우 장비 입구에 입구 분배기를 설계하십시오.
● 흐름 속도 및 압력 분포: 장비 내 내부 유속 및 압력 분포를 최적화하여 분리 효율을 높이고 에너지 소비 및 마모를 줄입니다.
4) 제어 시스템 및 자동화 설계
● 제어 시스템: 온도, 압력 및 유량과 같은 장비의 작동 조건을 모니터링하고 자동 조정을 가능하게하는 신뢰할 수있는 제어 시스템을 설계하십시오.
● 자동화 설계: 용융 결정화기와 같은 복잡한 장비의 경우 PLC 및 DCS와 같은 자동화 기술을 통합하여 자동화 수준을 향상시키고 운영 복잡성을 줄이며 인건비를 절감합니다.
5) 경제적 타당성 및 비용 분석
● 경제적 타당성 평가: 경제적 타당성을 보장하기 위해 장비의 투자 비용, 운영 비용 및 유지 보수 비용에 대한 포괄적 인 평가를 실시합니다.
● 비용 최적화: 설계를 최적화하고 비용 효율적인 재료 및 구성 요소를 선택하여 장비 비용을 절감합니다.
스키드 장착 및 모듈 식 디자인은 현대 산업 기술 적용의 핵심 트렌드입니다. 복잡한 생산 공정을 여러 개의 독립적이고 교환 가능한 모듈로 분해함으로써 건설 시간을 크게 단축하고 비용을 절감하며 생산 유연성을 향상시킬 수 있습니다. 이 설계 접근 방식은 운송 및 설치를 용이하게 할뿐만 아니라 향후 유지 보수 및 업그레이드를 단순화하여 신속한 배포 및 유연한 기술 조정 가능성을 제공합니다. 스키드 마운트 디자인은 다음을 포함합니다:
1) 모듈 부문:
● 프로세스 기능 단위를 기반으로 시스템을 여러 단일 기능 단위로 나누어 일련의 모듈 식 장치를 형성합니다.
● 운송 가능성과 현장 설치의 편의성을 고려하면서 각 개별 모듈 내에서 장비의 최대 크기와 무게를 평가합니다.
2) 파이프라인 및 장비 통합:
● 모듈 내의 파이프 라인을 가능한 한 모듈 경계 내에 포함되도록 설계하십시오. 밸브는 소형 설치를 위해 배관에 직접 용접하는 것이 좋습니다.
● 후속 스키드 조립을 용이하게하기 위해 모든 관련 파이프 라인, 계측기 및 밸브를 포함하여 보조 장비로 주요 장비를 주요 구성 요소로 통합하는 데 중점을 둡니다.
3) 전기 계측 및 제어 시스템 통합:
● 모듈 장치 및 전기 계측 회로의 제어 회로는 미리 배선되어 있으며 장치 제어 캐비닛에 순서대로 연결됩니다.
● 현장에서 전원을 공급 한 후에는 시스템을 사용하기 전에 간단한 디버깅 및 확인이 필요합니다.
4) 스키드 디자인 및 제조:
● 공정 흐름에 따라 각 모듈 장치 내의 모든 장비, 파이프 라인, 기기 등은 스키드로 조립되어 여러 스키드 장치를 형성합니다.
● 기본 치수, 하중 베어링 빔의 위치 및 강철 구조 모델을 결정하십시오.
● 강철에구조베이스는 스키드 사이의 파이프 라인 연결을 최소화하기 위해 파이프 지지대의 위치를 결정합니다.
5) 운송 및 설치 고려 사항:
● 디자인은 리프팅 및 운송, 현장 설치, 작동 용이성 및 유지 보수와 같은 요소를 완전히 고려해야합니다.
● 스키드 디자인 도면이 완성되면 공장에서 제조 및 조립이 이루어집니다. 완료되면 스키드의 품질과 신뢰성을 보장하기 위해 여러 테스트가 수행됩니다.
Turnkey Project Services는 애프터 서비스의 일부로 설치, 시운전, 운영 지침, 장비 유지 보수, 문제 해결 및 병목 문제 해결을 포함하는 포괄적 인 엔지니어링 서비스를 말합니다.
● 장비 설치: 전문 설치 팀은 재료 및 성능이 품질 표준을 충족하는 지정된 운송 업체에 의해 장비가 고객의 사이트로 운송되도록합니다. 설치 및 수락은 완료와 추적 성을 보장하기 위해 각 설치 단계에 대한 자세한 기록을 보관하여 수행됩니다.
● 시운전 및 운영: 시스템은 필요에 따라 작동 순서 및 조정 매개 변수를 포함하여 절차에 따라 엄격하게 위탁됩니다. 모든 작업은 적절한 문서 및 제어를 보장하기 위해 기록됩니다.
● 인사 교육: 고객이 생산 라인을 원활하게 인수하고 운영 할 수 있도록 직원이 관련 기술 및 운영 방법을 마스터 할 수 있도록 교육이 제공됩니다.
● 애프터 서비스: 일반 기술 라이센스와 마찬가지로 애프터 서비스에는 장비 유지 보수, 문제 해결 및 병목 현상 해결, 생산 라인의 안정적인 운영 및 지속적인 개선이 포함됩니다.
DODGEN은 소규모 시험부터 파일럿 테스트, 엔지니어링 기술 개발, 프로세스 및 장비 설계, 주요 장비 제조를 포함한 산업 규모의 생산에 이르기까지 다양한 서비스를 제공합니다. 이 프로젝트는 초기 단계에서 장기적인 인큐베이션 및 축적을 거쳐 이론에서 실습으로의 원활한 전환을 보장합니다.
